Конструирование современных лодок и подводных лодок
Постройка обычной лодки
Процесс проектирования лодки состоит из нескольких последовательных этапов. Сначала разрабатывают эскизный проект, где решаются принципиальные вопросы, связанные с постройкой лодки. Следующим этапом является технический проект, в котором уточняются элементы лодки, найденные в эскизном проекте, а также определяются все остальные элементы. Кроме того, к техническому проекту прилагается ведомость заказов стали, изделий и материалов, необходимых для постройки лодки.
После утверждения технического проекта приступают к изготовлению рабочих чертежей. На этом заканчивается проектирование лодки. По рабочим чертежам в цехах заводов изготовляют части корпуса, механизмы и различные устройства лодки. Купить новую лодку конечно дорого и не выгодно, куда интересней вариант — б/у лодки. Найти их вы сможете в базе сайта UsedBoats.ru.
Постройка подводной лодки
Постройка подводной лодки начинается с разбивки ее корпуса на плазе. Плаз — это огромный светлый зал. Доски его пола плотно пригнаны друг к другу и окрашены светло-серой масляной краской. Точнее, это не пол, а своеобразная грифельная- доска огромных размеров. На полу несколько квалифицированных плазовщиков-разметчиков вычерчивают по теоретическому чертежу очертания корпуса подводной лодки в натуральную величину. Создается как бы гигантская выкройка всего корпуса лодки, по которой плазовщики изготовят выкройки отдельных деталей в виде длинных реек, шаблонов и чаще всего эскизов. Эти выкройки поступают в корпусообрабатывающий цех завода.
На судостроительный завод прибывает судостроительная сталь в виде листов, угольников, полособульб. Из стальных листов впоследствии в корпусообрабатывающем цехе будут изготовлены листы наружной обшивки, шпангоуты, фундаментные балки и другие детали корпуса подводной лодки. Первым делом устраняют вмятины и неровности. Листы правят на специальных вальцах, прогоняя их несколько раз между тремя — четырьмя вальцами, а угольники и по- лособульбы — на горизонтальных правильных станках, после чего сталь идет на разметочный участок цеха.
Разметчик укладывает на рабочий стол при помощи крана огромный лист весом в несколько сотен килограммов. Затем согласно лежащему перед ним эскизу он наносит на стальном листе специальной чертилкой линии контура будущей детали. Подручный разметчика ударами ручника по керну делает эти линии отчетливыми. Каждый
Лист после разметки отправляют на участок обработки, где его разрезают автогеном по размеченным линиям. Но так разметку производили в недалеком прошлом. Это были очень трудоемкие процессы. Теперь имеются такие газорезательные автоматы, которые не требуют разметки стального листа. В соседнем помещении с автоматическими резаками находится специальный прибор. Готовые детали корпуса взвешиваются, вес их заносится в специальный весовой журнал.